Hva gjør jeg galt?

Hvis du fjerner hodene, er nok ikke Phillips-hodeskruer den rette typen for jobben. De kam ut under for stort dreiemoment ^[1] . Og når de først gjør det, blir biten et slipeverktøy som fliser hodet. De er gode til bruk der det ikke kreves høyt dreiemoment. Phillips-hodeskruer beregnet for bruk der de kan kreve noe dreiemoment er herdet, noe som reduserer flisen hvis de kommer ut.

Løsningen er å bruke riktig skrue for jobben, og å ikke erstatte brute kraft for riktig teknikk i en krevende situasjon. Overdreven dreiemoment bør ikke kreves hvis du ikke kutter hjørner på teknikken. Men hvis mye dreiemoment er nødvendig, bruk skruer som kan takle det.

• Bor et pilothull. Det er faktisk forskjellige optimale størrelse pilothull som anbefales for forskjellige materialer. Med mykt treverk er et pilothull i nøyaktig størrelse ofte ikke kritisk hvis du er i nærheten, men hvis du skruer inn i hardved eller metall, er pilothullet i riktig størrelse viktig.
• Smør trådene ved å gni skruen på noe stearinvoks eller såpe (ikke flytende såpe) før du kjører den.
• Ikke bruk en slitt drivbit eller en som er ikke den nøyaktige størrelsen på hodet. Dette er spesielt viktig for Phillips-hodebiter fordi kamming og sliping av hodet også kverner boret, noe som gjør det mer utsatt for å komme ut.
• I en krevende situasjon, bruk herdede skruer eller en annen type hode. For eksempel er firkantede, sekskantede (Allen) eller stjerne (Torx) stikkhoder vanlige for applikasjoner med høyt dreiemoment, eller et sekskantet hode som du bruker en stikkontakt for å vri.

^[1] _{Det er et langvarig argument om cam out var et forsettlig designmål eller bare et kjennetegn på designet. I følge Wikipedia: Designet blir ofte kritisert for sin tendens til å kaste ut ved lavere dreiemoment enn andre "krysshode" -design. Det har lenge vært en populær tro på at dette faktisk var et bevisst trekk ved designet, med det formål å montere aluminiumsfly uten å stramme festene. Det mangler omfattende bevis for denne spesifikke fortellingen, og funksjonen er ikke nevnt i de opprinnelige patentene. Imidlertid beskriver en forbedring fra 1949 til den opprinnelige designen beskrevet i US patent nr. 2.474.994 denne funksjonen.}

Du kan ha et eller flere av problemene som følger:

1. Du bruker feil størrelse driverbit for skruetypen. Forsikre deg om at biten passer perfekt i sporet på skruen.
2. Du prøver kanskje å bruke en driverbit som har kantene avrundet så dårlig fra tidligere bruk at biten er nesten ubrukelig.
3. Du har kanskje en veldig billig driverbit valgt fra et stort sortiment. Svært ofte har disse billige settene driverbiter som er laget av veldig mykt metall og lett kan strippes.
4. Det er ikke sikkert at du borer et riktig hull i skruen. Pilothullet må samsvare med innvendig diameter på skruegjengen slik at det er et sted for skruekroppen å komme inn i hullet og bare la skruegjengene gripe inn på innsiden av pilothullet.
5. Du bruker kanskje skruer av en type som er uforenlig med materialene du prøver å skru inn i. Det er spesifikke skruer av tre, stålplate og aluminium.
6. Du forsømmer å smøre skruen før du prøver å kjøre den hjem. Gni skrutrådene over en myk balsåpe kan gjøre hele forskjellen i å få en skrue installert. Flytende såpe anbefales vanligvis ikke, da det kan flekke treet hvis det løper ut på treflaten.
7. Hvis du skruer inn i et metallstykke, er det en bestemt grense for tykkelsen som en gitt skrue kan trenge gjennom selv med riktig pilothull og materialkompatible skruer.

Hva gjør jeg galt?

Bruk en bor for å drive skruer. Før hadde jeg det samme problemet som deg, til jeg byttet til å bruke en Impact driver i stedet.

Bor er designet for å bore hull. De leverer et pent jevnt dreiemoment. Når motstanden til skruen øker, vil dette føre til utkasting.

Slagdrivere er designet for å skru skruer. De leverer et variabelt dreiemoment. Når skruenes motstand øker, vil det variable momentet "sparke" skruen rundt, noe som gjør det mindre sannsynlig å kamme ut. (Ikke sikker på at jeg har fysikken til "hvorfor" de fungerer bedre helt riktig. Men jeg lover deg at de gjør det.)

Det kan være at driveren du bruker ikke er en Phillips, men en Pozidriv eller skruene er Pozidriv og driveren er en Phillips.

Se https: //www.finehomebuilding. no / 2015/09/16 / hva-er-forskjellen-skru-bits-phillips-vs-pozidriv

En vanlig feil av uerfarne mennesker er å gå rett inn med et fancy elektroverktøy, og aldri lære oppgaven med håndverktøy. Dette fratar deg mye taktil erfaringskunnskap som er viktig for å lykkes.

Hvis du hadde brukt en vanlig gammel Philips-skrutrekker, ville du først ikke tygge hodene. For det andre vil du raskt oppdage kjerneproblemet : du ber skruen utføre langt utover dens designevne. Materialet du skrur inn i er for hardt, eller du borer for dypt osv. Du vil se hardt på materialet og forbore hullet, og hvis det ikke er nok, bor det litt større - til det er mulig å kjøre skruen med en vanlig skrutrekker.

Etter den første vet du nå hvilken borestørrelse som er riktig for forboring. Så du lar bare den øvelsen ligge i boret / driveren.

Hva med å gjøre mange av dem? Jeg tar tak i hurtignøkkelen og bitholderen .

bildekilde

Dette gir meg flere ting samtidig:

• arbeidshastighet om det til et elektroverktøy (jeg har gjort et tak med dette)
• presis kontroll ikke mulig med elektroverktøy - jeg setter nøyaktig dybden jeg vil ha
• ingen rotte-tat-tat som kaster ut Philips-hodet, når det hopper, bare stopp
• ekstremt nøyaktig dreiemomenttilbakemelding, så ingen sjanse for å bryte av en skrue
• muligheten til å skyve ganske hardt på skruehodet
• går aldri tom for batterier

Du nevnte at du bruker en trådløs boremaskin. Husk at det er en forskjell mellom boring (dreiemoment går til bithastighet) og kjøring (dreiemoment går til kraften bak skruingen). Hvis du noen gang kjøper en trådløs skrutrekker, kjører den bare.

Hvis du har en nyere trådløs boremodell, kan den ha en bryter mellom de to (min Dewalt gjør det), og du vil merke forskjellen umiddelbart, fordi i kjøremodus snur biten ikke like raskt.

Slagdrivere tilfører vibrasjon til kjøremiks. De kjører til biten møter motstand, og deretter vibrerer den litt for å hjelpe skruen (det gir en høy racket i prosessen). IKKE forveksle disse med hammerbor, da hammerbor er ment å slå borkroner gjennom mur. Sørg også for at alle skrutrekkerbiter du bruker med en slagdriver er ment for det formålet (de kan makulere vanlige borekroner som ikke er herdet mot vibrasjonene).

Jeg hadde det samme problemet med liten elektronikk. Jeg er faktisk veldig overrasket over at jeg ikke har sett noen nevne JIS (Japanese Industrial Standard) skrutrekkere ennå.

IIRC, Phillips-hodeskruer er faktisk spesielt designet for å komme ut med et visst dreiemoment. Dette skyldes utformingen av hodet til skruen / skrutrekkeren. I utgangspunktet er JIS rettere, snarere enn å cam ut, den griper.

Her er en god video som viser forskjellen mellom JIS og Phillips: https://www.youtube.com/watch? v = gEwVUZr5xxQ

Det fine med JIS-skrutrekkeren er at den passer til Phillips-skruen, slik at du kan hente et helt sett med JIS-skrutrekkere, og de er fremdeles universelt brukbare.

Gitt hvor nyttige de er, forbløffer det meg ærlig at de sjelden blir funnet utenfor Japan. (Jeg måtte faktisk bestille min fra Japan)

Helt enig med andre her om at hex, Torx, Pozidriv osv. alle er bedre for de fleste formål, siden Philips eksplisitt er designet for å cam ut, noe som var nødvendig for eldre automatisert monteringsutstyr som stolte på på det for å stoppe fra å overskrive skruen, i stedet for bare å måle dreiemoment og stoppe på egenhånd som enhver moderne robot ville.

Jeg ønsket å legge til en ting til for folk å huske på for situasjonene når du bare har de underordnede Philips-skruene og en vanlig bor tilgjengelig.

Mange bor har en variabel momentkobling (vanligvis en ring rundt chuckområdet som du kan rotere). Generelt sett, prøv å starte med dette i den nedre enden av området og prøv å kjøre i skruen. Hvis det skraler før du er ferdig, vil du vite at du trenger mer dreiemoment og kan skru opp dreiemomentet OG bruke mer trykk for å unngå å kaste ut og strippe hodet og bite alt i stykker. Tanken er å holde koblingen lav nok slik at du ikke kan bruke mer dreiemoment enn skruen kan takle. Hvis du trenger mer dreiemoment, vil boren skralle uskadelig i stedet for å fjerne skruen. Når det skjer, pleier jeg å omplassere meg for å bruke mer kraft og deretter skru opp dreiemomentet. Den andre fine tingen om dette er at hvis du kjører, si 10 skruer til noe, kan du justere dreiemomentet på den første eller to slik at det skreller riktig slik du vil at det skal stoppe, så vet du at du kan kjøre de andre 8 med akkurat den riktige dreiemomentet for å stramme det uten å overkjøre det og potensielt skade materialet ditt, bryte av hodet osv.

Mange tilbakemeldinger her, men jeg vil understreke et poeng som andre har nevnt i forbifarten:

Star Drive, AKA "Torx"

Jeg bruker nesten utelukkende "star drive "(AKA torx)" konstruksjonsskruer "som disse Grip-Rite konstruksjonsskruene eller hvis du vil, pan-head-skruer fra Spax .

Impact Driver ≠ Drill

Jeg har også funnet at en impact-driver er mye mer effektiv. Jeg eier Dewalt børsteløs modell som jeg bruker til de fleste "skrue" jobber. (Hvis du allerede eier andre trådløse verktøy som Milwaukee, Makita osv. Jeg er sikker på at støtdriveren for noen av dem er anstendig.)

Hvis jeg trenger det, kan jeg kjøre a 6 " lag bolt gjennom hardt tre uten pilotboring. YMMV, med mindre du gjør grovt arbeid, er det fortsatt en god ide å bore piloter slik at du ikke knekker treet! Men problemet er ikke lenger å fjerne skruehodet. Jeg har bokstavelig talt slått i skruene hvis jeg er uforsiktig og kjører inn i noe for hardt, men jeg bekymrer meg ikke lenger for å fjerne et skruehode.

Konstruksjonsskruer FTW!

Jeg prøver å bruke robertson (firkant) for de fleste applikasjoner. Med disse er det vanligvis et tilfelle å bruke feil bitstørrelse på skruen for å fjerne hodet.

Jeg har gjort mye arbeid de siste 3 årene med skruer med høyt dreiemoment. Arbeidet har involvert forskaling for betong, så det må være veldig sterkt bygget og solid - alt er 2x4 tommer (47x100 mm) tømmer, noen ganger 3 x 6 tommer (75 x 100 mm). Skruene har vært vanlige treskruer, men også 150 mm tunge skruer. Jeg bruker en drill / drill driver i stedet for en impact driver, som har separat hastighet og dreiemomentkontroll.

Det jeg har funnet er en blanding av ting, kanskje noen av dem vil hjelpe:

• Skruehode - skruehodet er avgjørende. Vanlig krysshode (Phillips) kammer ut eller deformeres for lett. Pozidrive er bra. Men for pozidrive er det avgjørende at du trenger litt + skrue som sitter tett for å få dem til å fungere. En pozidrive som har løs passform, vil ha de samme problemene som vanlige phillips. Gode ​​merkbare flyttbare pozidrive-biter ("heks" stil) er billige - bruk dem og kjøp et godt merke. Utover pozidrive er skruer med sekskant- og torxhoder ideelle - de har aldri kastet ut for meg og er designet for høyt dreiemoment. Men ikke alle skruer og størrelser har dem. De er også ofte dyrere, så det kan være lurt å finne måter å unngå dem og få "vanlige" hoder til å jobbe for deg. Skruene jeg bruker mest er pozidrive (opptil ca 100 mm) og heks / torx tunge hoder (rundt 250+ mm).
• Skruekvalitet - Jeg har lagt merke til at noen billigere skruer ser ut til å være mye mykere, eller at spaltene i hodet er mykere - de deformeres mye lettere enn andre lignende skruer av andre billige merker. Prøv et par forskjellige skruer av samme nominelle størrelse, og se om noen av dem går inn og ut flere ganger, mens andre begynner å bli deformert etter bare å gå inn en gang, med tøft tre / materialer. Jeg har hatt dette selv med store skruer som går inn i plastplugger i betong - det er ett merke som bare ser ut til å ha myke hoder som aldri holder sporene sine, som jeg bare ikke bruker lenger.
• Hastighetskontroll - å gå for fort betyr at når en camouttur skjer, vil biten fortsette å hamre sporene når den cams, og dette skader begge deler. Sikt etter langsom / variabel hastighet, høyt dreiemoment - og nok trykk til å holde biten tett i sporet. Men sikte på langsom hastighet / høyt dreiemoment. Å ha en drill / driver med disse som separate kontroller har vært avgjørende. Ofte betyr å gå sakte også mindre dreiemoment - noe som er et problem.

Dere i USA må finne en måte å importere Robertson-skruer på. De er de beste skruene med høyt dreiemoment. Historien går slik

Robertsons skruefirma var i en avtale med Henry Ford selv. Ford ønsket eksklusivitet for Robertson-hodeskruer for Ford Motor Company. Robertson nektet å gi eksklusivitet, og Ford styrte i utgangspunktet Milton Ontario med hovedkontor ut av USA. Nå har amerikanske produkter og all amerikansk import til Canada de darn philips skruene eller sekskantskruene. De er bare ikke veldig bra for applikasjoner med høyt dreiemoment. Og bitene slites ekstremt raskt.

Avrunding av Phillips-hodeskruer er noe vi alle har opplevd.

Når du skrur av Phillip-hodeskruer som jeg vet ikke er stramme (av erfaring), bruker jeg en batteridrevet skrutrekker. Hvis de er tette, prøver jeg å bruke en vanlig stjerneskrutrekker med størrelsen (# 1, # 2 eller # 3) for å matche skruen. Og hvis den løsner, bruker jeg den skrutrekkeren, den batteridrevne, eller en bor, avhengig av hvor mange skruer det er å fjerne. Noen ganger vil ikke skrutrekkeren skru på skruen. Så bruker jeg en slagdriver som du treffer med en hammer. Det får alltid de veldig harde ut.

Det har vært en omtale av dreiemoment så langt, men det svaret nevnte ikke at du ofte kan variere det maksimale dreiemomentet med en clutch. 18V trådløs (en eldre versjon av denne) har en krage for å stille dreiemomentet i trinn opp til 22, så bor, deretter slagbor. Dreiemoment opp til omtrent 10 er bra for de fleste treskruer, bortsett fra små som jeg uansett ville gjort for hånd. Dreiemoment 15 eller oftere klikker på skruer hvis de ikke er en type som kan kam ut, men som er bra for treskruer.

Hastighetskontroll utføres med avtrekkeren (faktisk har min også to områder med en bryter. ) og det er ikke nødvendig å gå flatt ut når du skruer, bortsett fra midt i en veldig lang skrue - start sakte og avslutt sakte.